机床行业作为装备制造产业的基石，在国民经济现代化的建设中起着非常重要的作用。
这项国际标准的成功立项，标志着中国在国际标准规则工作中的主导权和话语权将进一步提升，由此也可以看出，我国机床行业正从跟随者向引领者转变。
但随着信息技术的发展，机床行业也投入到“数字化浪潮”中，数控机床应运而生，相对于传统机床，数控机床具有更精细的加工精度和更高的加工质量，凭借更加自动化的优势，数控机床与新工业时代下的加工需求不谋而合。
近年来，在创新发展的驱动下，我国数控技术取得了长足的进展，产业规模扩大的同时，技术开发也取得了诸多进展。
同样的，广州数控、华中数控以及大连光洋等企业也凭借创新技术不断刷新着国产数控技术的最高水平，这都表明我国已经具备世界顶尖的技术能力。
虽然我国拥有掌握顶尖技术的领先企业，但那并不能代表整个机床行业。
技术的发展不是一蹴而就的，特别是对于众多较为年轻的中小机床企业来说，其加工精度、定位精度等性能并不能让用户信服。
此外，设备维护是数控机床的重要一环，相对于国外产品，国内产品的性能还不够优异，后期维护压力较大，从全生命周期来看，国内产品依旧需要改善。
从整体上看，我国功能部件生产发展缓慢，品种少，产业化程度低，从精度指标和性能指标都还不过硬。
近年来，我国制造行业发展向好，市场需求不断升级，机床行业的转型升级迫在眉睫，我国必须加快发展才能不被淘汰。
我国机床行业存在规模宏大，但布局趋同的问题，这就使得其规模效益无法释放，这也是被诟病“大而不强”的关键。产品驱动，又无法形成竞争优势，市场份额的占有率就大打折扣。
因此，优势企业应当面向产业链的中高端发展，最终达到对整个产业链的(相对)掌控。
而一般中小企业则应当趋向于产业链的中低端，成为产业链的一个环节或某个环节的若干部分，最终附生于优势企业。
这一点是老生常谈了，自主知识产权问题不断引发热议，企业的自主研发、创造能力成为长存的关键。
在这一过程中，联合研发成为企业快速提高研发能力的有效手段，自主开发与国外技术引进相结合，提高技术起点，缩短研发周期。
